In questo articolo parliamo di…
- Questa filosofia si fonda sul concetto di “lean thinking”, ispirato dal Toyota Production System, e mira a eliminare le attività che non aggiungono valore al cliente. Con un focus sulla qualità e sul cliente, il Lean Management non è solo un insieme di tecniche ma un cambiamento culturale che trasforma ogni processo aziendale per rispondere con maggiore efficienza alle aspettative del mercato.
- I pilastri del Lean Management — definizione del valore, mappatura del flusso, creazione del flusso, produzione su richiesta e miglioramento continuo (Kaizen) — aiutano le aziende a concentrarsi su ciò che davvero conta, riducendo le attività non produttive e coinvolgendo i collaboratori nel perfezionamento dei processi. Questo approccio punta a rendere l’organizzazione flessibile e reattiva, con benefici che vanno oltre la semplice riduzione dei costi.
- Le aziende italiane che adottano il Lean Management registrano significativi miglioramenti in termini di efficienza e qualità del prodotto. Grazie alla riduzione degli sprechi, alla maggiore soddisfazione del cliente e a una cultura aziendale inclusiva, il Lean si dimostra un vantaggio competitivo, portando le aziende a migliorare la loro posizione sul mercato in modo sostenibile e orientato alla crescita.
Il lean management deriva dal “lean thinking”, un approccio gestionale che mira a eliminare gli sprechi e ottimizzare i processi per soddisfare meglio le esigenze dei clienti. Questo metodo sta dimostrando la sua efficacia in numerose aziende, comprese le piccole e medie imprese italiane.
Questa filosofia ha le sue radici nel Toyota Production System (TPS), un modello innovativo sviluppato negli anni ’40 dai pionieri dell’industria automobilistica giapponese. Il TPS introdusse concetti rivoluzionari come il “just in time” (sistema di produzione che fornisce materiali e prodotti esattamente al momento del bisogno) e la “autonomazione” (un tipo di automazione che prevede la supervisione umana), promuovendo una produzione di qualità al minor costo possibile, riducendo al minimo gli sprechi e incentrata sulle necessità reali del cliente.
Il lean management guida l’applicazione pratica dei principi del lean thinking.
E, contrariamente a quanto si potrebbe pensare, non è solo un insieme di tecniche, ma implica un cambiamento culturale che coinvolge ogni risorsa aziendale, fondandosi su obiettivi condivisi e una forte attenzione al cliente.
Sì, l’attenzione al cliente torna al centro dell’azienda.
Ma che cosa vuol dire in concreto?
Perché, a dirla così è un concetto persino ovvio, qualsiasi impresa vende sul mercato e quindi ai clienti, con prodotti pensati per renderli felici.
Ma se è tutto davvero così banale, se fosse così facile, allora tutte le imprese avrebbero successo.
Ma a me non risulta sia così, e a te?
Leggi anche: Cos’è il team building aziendale e perché è cruciale per il successo della tua impresa
Il lean thinking si basa sull’idea che ogni azione aziendale debba ruotare attorno alle esigenze del cliente.
Comprendere quali prodotti e servizi siano realmente apprezzati permette di progettare processi efficienti, capaci di rispondere alle aspettative del mercato con il minimo dispendio di risorse. Ma se il cliente è il punto di riferimento costante del lean management, allora ogni attività aziendale deve creare valore che lui apprezzi.
Detto altrimenti: soddisfare le sue aspettative.
Ad esempio, se per il consumatore medio europeo acquistare un’auto elettrica a partire da 30 mila euro non è sostenibile dal punto di vista economico, le vendite saranno inevitabilmente scarse. Ed è proprio ciò che sta accadendo!
Ma non è solo una questione di prezzo. Non è solo una questione di colore o caratteristiche di prodotto. È invece una questione di approccio a tutti i livelli.
Significa che qualsiasi cosa si faccia in azienda, se non aggiunge valore per il cliente, è uno spreco.
Da eliminare.
E allora ecco che l’eliminazione degli sprechi e la ricerca di un’ottimizzazione continua diventano aspetti essenziali per un’organizzazione che vuole adottare il lean come cultura aziendale.
Forse starai pensando: ok, mi hai incuriosito, risparmiare mi interessa, ma ho bisogno di più info, voglio capire come funziona.
E allora vediamolo assieme. Partiamo dai principi fondamentali che fanno del lean una vera filosofia aziendale.
Il primo principio del lean management: la definizione del valore.
Per le aziende, questo significa partire dal cliente e identificare ciò che è realmente importante per lui. Solo comprendendo a fondo le aspettative e le priorità del cliente si può dare un valore concreto alle attività aziendali, distinguendo quelle che aggiungono valore da quelle che costituiscono spreco.
Ma come si fa a capire cosa è importante per il cliente?
Il segreto sta nel saper ascoltare i suoi feedback.
Hai presente quelle cose che ti fanno venire un gran mal di testa e che generalmente si cerca di nascondere?
Sì, stiamo parlando proprio di loro, delle lamentele, delle telefonate ostili, delle cattive recensioni sul web, dei commenti rabbiosi sui social. Si tratta di una vera e propria miniera d’oro, perché quando qualcosa non funziona, il cliente ci informa.
Quando il cliente ha bisogno di qualcosa che manca, ci avverte. Quando il cliente ha una necessità che noi potremmo risolvergli, ce lo dice. Perché ha tutto l’interesse a essere soddisfatto.
E allora, si mette al centro del progetto ciò che per il cliente ha valore. Altrimenti non potremo restare a lungo sul mercato.
In questo ambito si possono utilizzare metodologie come, ad esempio, il “Voice of the Customer“, spesso abbreviato in VOC, un processo di raccolta e analisi dei feedback, delle aspettative e delle esigenze espresse dai clienti, allo scopo di migliorare prodotti, servizi e strategie aziendali.
Capisci bene quanto un metodo del genere possa aiutare le aziende a capire cosa conta davvero per il pubblico, no?
Il risultato?
Per chi riesce a sfruttarlo al meglio, lo sviluppo di soluzioni più allineate alle preferenze e ai bisogni del cliente.
Il secondo passo consiste nel mappare il flusso di valore. Questo significa analizzare dettagliatamente ogni passaggio dei processi aziendali per evidenziare quali attività creano valore e quali no.
Questa mappatura aiuta a visualizzare il percorso che le risorse attraversano, dall’inizio alla fine, permettendo all’azienda di identificare e rimuovere tutte le attività superflue. Si possono cioè rimuovere i processi inutili o ridondanti e semplificare quelli troppo complessi.
Risparmiando.
Quest’azione richiede il coinvolgimento e la responsabilizzazione di tutti collaboratori, a partire dal Lean Manager, un vero e proprio facilitatore della filosofia in azienda, che agisce sul campo, spalla a spalla con tutte le persone in azienda: ascoltando il loro parere, proponendo soluzioni, spiegando come applicarle, analizzando i feedback di ritorno e sviluppando nuove idee.
Piccola, ma doverosa precisazione: in realtà non è possibile eliminare del tutto le attività che non creano valore. O, meglio, non puoi eliminarle proprio tutte, nessuna esclusa.
Pensa a quelle attività che devono essere attuate per soddisfare determinate normative, come la gestione della documentazione fiscale o le procedure di sicurezza. Queste, pur non aggiungendo valore diretto al prodotto o al servizio offerto, sono indispensabili per garantire la conformità aziendale alla legge.
Tuttavia, anche in questi casi è possibile applicare i principi del Lean per ridurre al minimo gli sprechi. Ad esempio, si possono adottare strumenti digitali per automatizzare le operazioni burocratiche, snellire i processi di verifica e archiviazione dei dati e ottimizzare i flussi di comunicazione tra i reparti.
L’obiettivo resta quello di minimizzare ogni forma di inefficienza, anche per le attività obbligatorie, in modo da dedicare quante più risorse possibili a ciò che contribuisce direttamente alla creazione di valore per il cliente.
Il terzo principio è la creazione del flusso, che consiste nel riorganizzare i processi per garantire che le attività di valore si susseguano senza interruzioni o ritardi.
Dal punto di vista concettuale è molto semplice. Una volta che ho eliminato ciò che non serve, mi concentro sulle operazioni utili, migliorandole e redendole più fluide possibile, con un processo di miglioramento che è continuo, non finisce mai.
Detto così però rimane un po’ fumoso. Si fa fatica a comprendere quali siano i benefici concreti.
Ma se ti dicessi che si possono ridurre notevolmente i “MUDA”?
???
No, non è un nuovo tipo di fango per la cosmesi del viso.
Muda è una parola giapponese che vuol dire spreco.
E allora…
Ecco che, ad esempio, le attese costituiscono una forma di spreco che si verifica quando i materiali o i collaboratori rimangono inattivi tra le diverse fasi del processo. Questi tempi morti possono rallentare il flusso di lavoro e far perdere opportunità di crescita. Bene, con la creazione del flusso l’obiettivo specifico è quello evitare qualsiasi blocco o spreco di tempo, facilitando un flusso di lavoro ininterrotto che riduca al minimo l’impiego di risorse e acceleri i tempi di risposta.
Ma non solo, pensiamo allo spostamento di materiali, attrezzature o informazioni da un luogo all’altro, siamo sicuri che sia sempre tutto necessario? Per esempio, a chi non è mai capitato di imbattersi in un collaboratore e chiedergli:
“E tu cosa ci fai qui?”
E ancora:
“Perché non sei nella tua postazione?“
Perché se le cose e le persone, in azienda, si spostano in maniera casuale e non organizzata, ciò comporta un ulteriore spreco di risorse. Perché come si usa dire… il tempo è denaro.
Su come fare concretamente, ti invitiamo anche a leggere l’articolo che abbiamo dedicato alle 5S nel Lean Management.
Il quarto principio, la produzione “pull”, rappresenta un cambio di mentalità rispetto ai metodi tradizionali di produzione.
Si produce solo ciò che viene effettivamente richiesto dai clienti, evitando il rischio di accumulare scorte inutili o produrre in eccesso. È il così detto “Just in time“. Ed è un concetto molto importante.
D’altronde, cosa sono davvero le scorte di magazzino?
Capitale immobilizzato, soldi fermi.
Magari proprio nel momento in cui avremmo bisogno di finanziare adeguatamente altre aree dell’impresa che avrebbero bisogno di una spinta, proprio adesso. Ma i soldi sono fermi lì. E non solo non producono, ma possono tradursi in una perdita.
Sai quanto denaro stai perdendo in una situazione del genere?
Tanto.
Ma soprattutto… Perché rischiare di perdere soldi se non è necessario?
Questo modello basato sulla domanda dei clienti consente infatti alle aziende di rispondere con maggiore flessibilità alle esigenze di mercato, adattando la produzione ai bisogni reali. E sai come si ottiene tutto ciò?
Assumendo un Lean Manager.
Il lean management non è solo un’iniziativa temporanea o occasionale, ma rappresenta un percorso di crescita continua verso l’efficienza e la competitività aziendale.
Quinto e ultimo pilastro fondamentale del lean management: “Kaizen” principio del miglioramento continuo.
Con il metodo Kaizen, si punta a individuare costantemente nuove opportunità per ridurre gli sprechi e ottimizzare i processi, promuovendo una cultura aziendale aperta al cambiamento e alla partecipazione attiva di ogni collaboratore.
In questa prospettiva, tutti i membri dell’organizzazione, dai dirigenti ai collaboratori in ogni livello dell’organigramma, sono incoraggiati a proporre idee di miglioramento, contribuendo a costruire un ambiente inclusivo e proattivo, in cui ciascuno può partecipare al perfezionamento dei processi.
Questo metodo si fonda sull’idea che piccoli miglioramenti incrementali possano, col tempo, generare grandi risultati. Ridurre gli sprechi libera risorse e ottimizza il flusso di lavoro, rendendo l’organizzazione più competitiva. Con numerosi benefici.
Quali?
Li vediamo nel prossimo capitolo.
Leggi anche: Team building aziendale: la chiave per una cultura inclusiva e produttiva
I vantaggi del lean management per le aziende moderne
L’adozione del lean management comporta numerosi vantaggi, tra cui:
- miglioramento dell’efficienza operativa: riducendo gli sprechi e ottimizzando i processi, le aziende aumentano la produttività e riducono i costi operativi;
- aumento della qualità: il focus su qualità e miglioramento continuo consente di offrire prodotti affidabili e sicuri;
- maggiore soddisfazione del cliente: rispondere rapidamente alle esigenze del pubblico migliora la reputazione aziendale e aumenta la fidelizzazione;
- riduzione dei tempi di consegna: un processo produttivo snello riduce i tempi di produzione, rendendo l’azienda più competitiva;
- cultura aziendale orientata alla collaborazione: il lean management promuove la partecipazione attiva dei collaboratori, favorendo un ambiente di lavoro collaborativo e innovativo.
Al che qualcuno potrebbe anche pensare:
Tutto molto bello, ma questi vantaggi si possono effettivamente riscontrare nella realtà imprenditoriale italiana?
E a dirla tutta, sembrano consigli validi forse per le multinazionali con migliaia di collaboratori. Vale la pena di applicare questa filosofia nel contesto della piccola e media impresa italiana?
O è qualcosa che, forse, è meglio lasciare solo ai colossi esteri?
Per rispondere, parliamo di Italia.
Il lean management nel contesto italiano
Secondo una ricerca dell’Università di Padova, ripresa da Il Sole 24Ore, le aziende italiane che adottano il lean management registrano un aumento di produttività per collaboratore di quasi il +9% rispetto a quelle che seguono modelli tradizionali.
Non solo, le imprese “lean oriented” esibiscono un Ebitda (margine operativo lordo) superiore del +4,2% rispetto alle imprese più classiche.
Cosa vuol dire?
Che su un fatturato medio annuo di 50 milioni di euro, le imprese che utilizzano i principi del lean management guadagnano oltre due milioni di euro in più rispetto alle altre.
Non male vero?
Ma allora perché esisotno ancora così tante realtà che persistono nella gestione aziendale attraverso filosofie ormai superate?
Perché cambiare è difficile per chiunque, anche per i titolari d’impresa.
Il cambiamento genera sempre resistenza, perché come dice l’adagio popolare: “Chi lascia la via vecchia per la nuova, sa quel che lascia, e non sa quel che trova“.
Però in realtà lo sappiamo benissimo cosa troviamo lì fuori: un ambiente sempre più complesso, che cambia alla velocità della luce, al quale è sempre più difficile adattarsi in tempi rapidi.
Con il Lean Management ti trovi ad avere un’azienda snella, efficiente, inclusiva, nella quale tutti i tuoi collaboratori sanno cosa devono fare. E non solo, quando un membro del team nota che qualche processo è migliorabile, non ha paura di farlo notare, lo si valuta e si trovano soluzioni concrete.
Ogni giorno.
L’attenzione al miglioramento è continua.
Il Lean Management non è quindi solo una strategia per migliorare l’efficienza operativa, ma rappresenta un’opportunità concreta per le aziende italiane di aumentare la propria competitività e, verosimilmente, di migliorare la propria posizione sul mercato.
Detto altrimenti, aiuta a fare più fatturato e registrare più utili.
Ma il Lean Management va oltre la mera ottimizzazione dei processi. Adottare un approccio snello richiede un cambiamento radicale nella cultura aziendale, coinvolgendo ogni livello dell’organizzazione e ponendo il cliente al centro di ogni decisione. I vantaggi in termini di efficienza, qualità e soddisfazione del cliente sono ampiamente dimostrati.
Noi di Menti Pratiche possiamo aiutarti ad applicare i principi del lean management nella tua impresa: contattaci per scoprire quali sono i prossimi passi che possiamo fare assieme.
Cos’è il lean management? Domande frequenti
Cos’è il lean management?
Il lean management è una filosofia di gestione aziendale basata sul concetto di “lean thinking”. Mira a ridurre gli sprechi e a ottimizzare i processi aziendali per rispondere in modo efficiente alle esigenze del cliente. Deriva dal Toyota Production System, un modello sviluppato per minimizzare i costi e soddisfare le esigenze reali del cliente.
Quali sono i principi fondamentali del lean management?
Il lean management si basa su cinque principi chiave: definizione del valore per il cliente, mappatura del flusso di valore, creazione del flusso continuo, produzione basata sulla domanda (“pull”) e miglioramento continuo (Kaizen). Questi principi guidano le aziende verso l’efficienza e l’ottimizzazione dei processi.
Quali sono i vantaggi del lean management per le aziende?
L’adozione del lean management offre diversi vantaggi: migliora l’efficienza operativa, aumenta la qualità del prodotto, riduce i costi e i tempi di produzione, e favorisce una cultura aziendale orientata alla collaborazione e al miglioramento continuo.
